КЭМЗ: НОВОЕ ИМЯ ПРОВЕРЕННОГО КАЧЕСТВА

©

Александра Андреева

За четыре года ТоргИнвест вырос в заметного игрока на рынке. О том, как уникальное кемеровское производство конкурирует с китайскими гигантами и лавирует во времена мирового кризиса “Бизнес-журнал. Сибирь” поговорил с директором компании Дмитрием Георгиевичем Емелиным.

— Дмитрий Георгиевич, как вы начали создавать предприятие? Почему выбрали именно КЭМЗ?
Несмотря на то, что КЭМЗ давно прекратил свою работу, продукция этого предприятия до сих пор на хорошем счету у промышленников. Когда-то завод занимал огромную территорию в черте города — порядка 15 гектар: от пр. Советского до ул. Красноармейской. В части корпусов производили продукцию. В других располагалась научно-техническая база.
Но к моменту моего прихода на предприятие от былой славы КЭМЗа мало что осталось. «ТоргИнвест» возник на ничтожных остатках мощностей кузбасского гиганта. На предприятии тогда работало две небольших производственных линейки. И у меня не было четкого ощущения, что из этих ресурсов что-то получится. Но мы начали работать с тем, что есть, и оказалось, что продукция по-прежнему востребована.
Мы стали закупать и самостоятельно изготавливать оборудование, внедрять его в производство. Постепенно ассортимент продукции вырос в 6 раз.

— Кто стал первым заказчиком вашей продукции?
— ПАО «Уралкалий». Представители этого предприятия приехали к нам на площадку и попросили изготовить двигатели, аналогичные тем, что когда-то изготавливал КЭМЗ. У нас получилось. Количество заказов выросло. Так что “Уралкалий”, можно сказать, вдохнул жизнь в предприятие.

— В каких областях производства применяют ваши двигатели?
— Электродвигатели нашего производства применяются в горнодобывающей и смежных с ней отраслях: это шахты, рудники, обогатительные фабрики, порты, перегрузочные станции, камеры станций перекачки газа и прочее. Одним словом, это места, где есть опасность взрыва метана и угольной пыли.

Потребители продукции «ТоргИнвест»: ПАО «Уралкалий» (ведущий мировой производитель калия, Россия), ОАО «Беларуськалий», ПАО «Алроса» (лидер алмазодобывающей отрасли мира, Российская горнорудная компания с государственным участие), АО «СУЭК» (крупнейший угледобывающий холдинг РФ) и многие другие.

— Где, кроме Кемерова, еще производят продукцию, подобную вашей?
— В России есть несколько производителей взрывозащищенных электродвигателей. Для того, чтобы быть успешными в своей сфере, мы используем прямое управление производственными процессами. Я, как руководитель, всегда доступен для заказчиков. Поэтому все важные решения мы принимаем и реализуем в кратчайшие сроки.

— То есть, по срокам изготовления продукции вы опережаете конкурентов?
— Могу сказать, что сроки у нас оперативные. Ориентировочный срок изготовления двигателя маленького габарита сейчас — 7 рабочих дней, для среднего габарита — 14 дней, для больших типов двигателей — 17-21 день.
Сократить производственную цепочку удалось благодаря участию в нацпроекте «Производительность труда и поддержка занятости». Информацию об этой программе мы получили в Министерстве промышленности Кузбасса.

— Получается, вы переобучили своих специалистов?
Да, весной прошлого года мы заключили соглашение с Министерством труда и занятости Кузбасса, затем выбрали юридическую структуру, которая стала помогать нам реализовывать этот проект — это компания “АНСУ” (Ассоциация национальных систем управления) и ее специалисты — Андрей Сергеевич Зайцев и Игорь Юрьевич Больших.
Вместе мы плотно работаем над повышением производительности труда на предприятии и обучаем специалистов.

— И насколько гладко идет этот процесс? Обычно новое требует усилий со стороны руководителя, вызывает сопротивление персонала.
— Вначале было очень сложно. Люди на производстве с трудом справлялись с новыми задачами. Стереотипы с треском рушились. Но это того стоило. За три месяца мы резко увеличили производительность: выпускали 80-90 двигателей ежемесячно, стали делать 130. Можем без проблем выйти и на уровень 150 двигателей в месяц.
И всё это на том же самом станочном парке, с тем же количеством сотрудников. Таких результатов мы сами не ожидали.
По факту, мы просто убрали из головы производственные стереотипы и выстроили конвейер.
Когда обучение только началось, такие цифры казались нереальными. Расскажу вам для примера, как выглядел образовательный процесс на первом этапе. Консультанты из «АНСУ» приехали к нам на производство и привезли учебный тренажер. Он состоял из четырех пластин, трех гаек и трех измерительных инструментов.
Слесарей и токарей разделили на две бригады и попросили собрать шаблон. Одни выполнили задание за 7 минут 40 секунд, вторые за 8 минут 20 секунд. Шаблон проверили — сборка идеальная. Потом консультанты провели короткое обучение. После него бригады собрали шаблон за 3 минуты. Все потому, что они разделили обязанности и выстроили небольшой конвейер. Когда они развернули конвейер до конца, то собрали тот же самый шаблон за 38 и 20 секунд соответственно.
И дело тут не только в навыках, в организации производства, но и в том, что ограничения, которые сидят в голове, пропадают благодаря обучению.
По моим ощущения, благодаря всем мерам, эффективность на предприятии вырастет минимум в два раза.

— На какой стадии обучения по программе нацпроекта предприятие находится сейчас?
— В данный момент мы заняты организацией рабочих мест. Но мы идем даже чуть быстрее программы. Сами изучаем, пробуем, чертим, внедряем.
Недавно я был с рабочим визитом на предприятии АСИ. Игорь Рафаэльевич Бучин, генеральный директор компании пригласил к себе, показал, как у них работает программа 5С.
Было очень приятно побывать на их предприятии, пообщаться с сотрудниками, перенять опыт.
Мы сами активно внедряем инновации в свою работу: самостоятельно делаем оборудование, совершенствуем производственный цикл. Так, недавно один из наших молодых сотрудников прошел обучение и разработал собственное технологическое решение, которое ведет учет выпускаемой продукции и потраченного рабочего времени.
Это повышает прозрачность работы внутри компании, а значит, растет и скорость. Поэтому на месте мы не стоим, наоборот, быстро движемся вперед. И главное теперь, чтобы у нас не было проблем со сбытом продукции.

— Уже есть негативная тенденция? Это влияние пандемии?
–Да, трудности со сбытом начались пару месяцев назад. Наши основные заказчики — шахты — начинают резать свои инвестиционные проекты. 2019 год был для нас очень положительным по экономическим результатам, как и для всей машиностроительной отрасли. К тому же, в профессиональной среде о нас многие узнали, как о компании, которая возродила наследие КЭМЗа. Зарекомендовали себя как серьезное и в то же время мобильное предприятие.
Ожидалось, что внутренний спрос на машиностроительную продукцию в 2020 году должен был увеличиться. Но в результате ухудшения экономической ситуации, вызванной пандемией коронавируса, снижением нефтяных цен и ослаблением рубля произошел глубокий спад производства в отрасли.
И нет никаких существенных перспектив на следующий год. Очевидно, что всё будет только хуже.
Эксперты отмечают, что степень последствий сейчас предугадать сложно, но уже понятно, что вводимые ограничения могут привести к остановке предприятий, как это происходит в Европе. Мы уже ощутили серьезное падение спроса на нашу продукцию в 2020 году. Так, количество заказов в августе-сентябре 2020г. уменьшилось в два раза по сравнению с аналогичным периодом 2019г.

Игорь Юрьевич Больших, консультант по развитию производственных систем:
— Мы провели анализ текущего состояния предприятия и разработали план мероприятий для достижения целевой позиции. Затем организовали в пилотном проекте поточное производство, занялись обустройством рабочего пространства и стандартизацией процессов. Основной упор делали на изменение системы планирования и исполнение производственных заказов. Также начали готовить внутренних тренеров. Сейчас на предприятии разработана и утверждена новая планировка производственных участков в потоке, согласно новым планировочным решениям перемещено оборудование и рабочие места. Рабочие места организуются в соответствии с требованиями системы 5С
Все эти мероприятия снизят время выполнения заказов, сократят незавершенное производство и повысят выработку.

— И что вы собираетесь предпринимать в этой ситуации?
— Наша машина уже запущена. Нет никаких вариантов, кроме как быстро искать новые рынки сбыта.
Сейчас мы рассматриваем в качестве нового направления двигатели для химической промышленности. Но, на химическом производстве много своих нюансов, к тому же есть конкуренты, например, Томский машиностроительный завод.
А еще есть огромная конкуренция с Китаем по нашему основному профилю.

— Проигрываете им по цене?
— Да. Последние тендеры проиграли именно поэтому. Для потребителей китайская продукция выгодней по цене. Но по качеству она очень сильно уступает нашей.
Помимо производства электродвигателей, мы занимаемся еще и их ремонтом. Так вот, когда к нам приходят вышедшие из строя китайские двигатели, то мы прекрасно видим, что их хватает максимум на один ремонт. На следующий раз он превращается в песок.Наш же работает десятилетиями.
Такую низкую стоимость китайцы держат еще и за счет государственных дотаций. У нас такой поддержки нет. Но ронять качества в угоду низкой цене мы не будем.
В связи с происходящими событиями, как в мировой экономике, так и в экономике Российской Федерации, очевидным становится вопрос о необходимости введения мер государственной поддержки, необходимых для выживания и дальнейшего развития российских машиностроительных предприятий.
Мы считаем, что в сложившейся ситуации, наиболее действенными станут меры, направленные не только на компенсацию части затрат на производство продукции, но и на создание на законодательном уровне условий, при которых импорт указанной продукции станет экономически нецелесообразным.

— Благодаря чему на вашем производстве достигли высокого качества продукции?
— Во-первых, мы используем проверенное сырье. Минпромторг включил нас в реестр отечественных производителей продукции. В этом списке лишь предприятия, работающие на российском сырье.
Так, жесть для изготовления статора и ротора мы берем на Липецком металлургическом комбинате, металл — в Новокузнецке и Новосибирске, медь — с завода в Качканаре, подшипники — из Вологоды. Всё российское — а это редкость сейчас, да и процесс трудоёмкий.
Продукция нашего предприятия практически не уступает аналогам европейских производителей по основным техническим показателям.
К тому же, мы стараемся предоставить клиентам полный цикл услуг. Как я уже говорил, зачастую мы являемся сервисным центром по ремонту электродвигателей. Регулярно на ремонт нам привозят электродвигатели в составе вентиляторов. И мы подумали: почему бы нам, имея собственный двигатель, не изготовить еще и собственный вентилятор.
В итоге спроектировали с конструкторами и технологами достойный продукт, сертифицировали его и освоили производство. Сейчас в России всего два предприятия выпускают вентиляторы с собственным двигателем. Это Томский машиностроительный завод и мы.

За развитие инновационной деятельности в регионах продукция компания «Торгинвест» (асинхронные взрывобезопасные двигатели) награждена призом «Инновация - 2020» в рамках программы «100 лучших товаров России»

— Дмитрий Георгиевич, былая слава КЭМЗа как-то помогает вашему предприятию? Или для вас это страница истории, которую вы перелистнули?
— У нас на предприятии работает много высококвалифицированных бывших сотрудников КЭМЗа. И мы прекрасно понимаем, насколько важен их опыт и имя предприятия, на котором они его получили. В душе мы патриоты. Поэтому решили возродить имя Кузбасского электромеханического завода. Решение уже согласовано это с администрацией области. Мы будем использовать название Кузбасс в наименовании продукции, потому что хотим, чтобы наша продукция была узнаваема и за пределами региона. Очень хочется, чтобы всем стало понятно — мы можем жить лучше. Для этого важно чтить свою историю, возрождать свои традиции и много трудиться. Поэтому мы сделаем все, чтобы добрая репутация КЭМЗа не была забыта.

г. Кемерово, пр. Советский, 25 тел.: +7 (3842) 65-73-10, 65-75-30 torginvest2012 mail.ru сбыт: el-dv.kem yandex.ru снабжение: torginvest_omts mail.ru